Oppdater nettleseren din
Hei! Vi ser at nettleseren din kan være utdatert. Det er ikke sikkert all funksjonalitet eller innhold blir vist på riktig måte. Vi anbefaler deg derfor å oppdatere nettleseren din.
Finn din nettleser her
Hei! Vi ser at nettleseren din kan være utdatert. Det er ikke sikkert all funksjonalitet eller innhold blir vist på riktig måte. Vi anbefaler deg derfor å oppdatere nettleseren din.
Finn din nettleser her
300 meter unna Gyprocs gipsfabrikk i Fredrikstad kommer det rågips med skip til kaia omtrent annenhver måned. Gips er et naturmateriale som blir dannet i havet over lang tid.
Før rågipsen ankommer fabrikken blir det knust til grus. Denne hallen rommer hauger av knuste plater med pulverisert returgips og naturgips. Gyprocs krav til de ferdige gipsplatene er høye. Tykkelse, bredde, høyde og lengde på millimeteren må være riktig.
Trykkfastheten skal stemme og kartongen sitte korrekt. Tilfredsstiller ikke de ferdige platene kvaliteten som stilles, sendes gipsen tilbake til denne hallen for å gjenvinnes.
Gyprocs returgips males opp til pulver igjen og blandes med naturgips i en mølle. Til noen typer gipsplater med ekstra styrke trengs det også glassfiber. Gips kan gjenvinnes gang på gang uten at kvaliteten på gipsen forringes.
– Siden gjenvinningen er både miljøvennlig og billig, er det vinn-vinn, kommenterer produksjonssjef Jon Bakker.
Rundt 20 prosent av Gyprocs gipsplater består i dag av resirkulert gips. Resten er ny råvare.
Når vrakplatene er kvernet opp, kan denne trommelen sile større biter fra mindre. Normalt gjøres dette ved et gjenvinningsanlegg bak fabrikken.
– Men skulle det skje et havari der borte, kan vi bruke vår egen trommel som en reserveløsning så produksjonen ikke stopper opp, forklarer Bakker.
Rundt 80 prosent av kartongen på returplatene blir silt ut og går til papirgjenvinning.
Produksjonssjef Jon Bakker står ved sekkene med maisstivelse som tilsettes for å unngå at gipsoverflaten svis, og ulike kjemikalier for vanntetting, brannsikring og rett flytkonsistens på gipsblandingen.
I denne hallen skjer kalsineringsprosessen. 80 prosent rågips og 20 prosent returgips mates inn i mølla. Der males det opp til pulveret er fint nok til å blåses opp gjennom et filter. I denne prosessen fjernes også en del av vannet. Gipsblandingen kokes, kjøles ned og transporteres til siloene. Blandingen er nå klar for å støpes til plater.
Kontrollpanelet varsler i fra om noe går galt i prosessen. Et mekanikerteam er på plass hver dag for å gjøre vedlikehold og unngå at noe stanser opp.
Kartong legges på gipsplatenes forside og bakside. Forkartongen er litt bredere enn platen og brettes opp. Noen av produktene kles med glassfiberstrie i stedet for kartong.
Én kartongrull holder til fem timers produksjon. Når en rull går tom, skjøtes den automatisk med dobbelsidig tape for å unngå stans i produksjonen. Platene med skjøter går i retur til gjenvinning.
I løpet av gipsmassens ferd på en 130 meter lang strekning på fabrikkbåndet hydreres gipsen, det vil si at den herder.
– Da «gror» gipskrystallene sammen med papiret og danner en struktur i plata som gjør den sterk, forklarer Bakker.
Underveis i denne prosessen blir det hele tida tatt prøver.
– Været ute har mye å si for tørken. Vi kan få variasjoner etter årstider. Alt vannet fra mikseren skal ut igjen og det må skje skånsomt så ikke plata brennes. De skal verken være for tørre eller for våte.
Platene kappes først med en sakseklipper, før det sages av ytterligere 15 millimeter for en finere kappkant.
Gipsstøvet fra blant annet avkapp gjenvinnes. Det fraktes tilbake til hallen der rågipsen tas imot gjennom dette støvrøret.
Gipsplater som ikke tilfredsstiller kriteriene brukes til å pakke produktene på i stedet for trepaller. Varmen fra produksjonsprosessen gjenvinnes også.
Gyproc produserer i dag mest gipsplater som er 1,2 meter brede og fra 2 til 4,2 meter lange.
Når gipsplatene er ferdige, blir de stående i minst ett døgn på fabrikken og testet etter spesifikke kriterier før de godkjennes for salg.
– Da er det lettere å avdekke eventuelle avvik, forklarer Bakker.
I løpet av disse 24 timene får platene kjølt seg helt ned, kvittet seg med damp og akklimatisert seg.
En leverandør som ikke klarte å levere i henhold til avtalen gjorde at HENT måtte snu alle steiner for å tilfredsstille klimakravene på deres første FutureBuilt-forbildeprosjekt. Løsningen ble bytte av gipsleverandør til Gyproc. Gipsplatene ga en halvering i utslipp fra gips og reddet klimagassregnskapet til prosjektet.
Fire hjemløse familier i Ukraina får snart nye boliger, donert fra Moelven Byggmodul og deres samarbeidspartnere. Gyproc støtter prosjektet med produkter.
I dag bygges mange boliger med store åpne rom, stor takhøyde og harde materialer. Moderne og vakkert, men sjelden de beste akustiske forutsetningene. Har du utfordringer med akustikken i boligen, anbefaler vi at du reduserer plagene av støyen som oppstår i boligen og skaper et godt og hyggelig lydmiljø med Gyptone akustikkhimlinger.